近日，神东煤炭皮带机公司托辊车间员工对生产托辊时的“车沟槽”生产工艺进行了改造，新工艺操作简单方便，产品合格率达到100%。
“车沟槽”是生产托辊时保证产品质量的重要工序之一，原工艺使用的车刀是白钢刀，该刀使用过程中极易磨损，且岗位工需要磨出一个宽度为2.15毫米或者2.65毫米的刀尖方可使用。且车沟槽过程中，托辊轴与固定轴套在切削中，存在打滑现象，导致轴套磨损严重，需要频繁更换，岗位工操作不便，工作效率低。
为此，该车间技术人员对此项工序进行了改造：一是对车刀进行了改造，刀体形状做成可直接使用的形体，在使用过程中省去旋转刀架的操作步骤；刀头直接使用硬质合金钢刀片，这种材料硬度大、耐磨性好、切削流畅，岗位工不用磨刀，操作方便简单，节约工时且提高了产品合格率。二是重新设计了轴套结构，将锥形轴套结构改成了齿形分布，增大了托辊轴与固定轴套的摩擦力，使得托辊轴在切削力的作用下中心线不发生偏移，保证产品的质量。三是增加了车刀进改定位装置，岗位工不需要按照传统的读数方法确定进给量，只需摇动进刀手柄即可完成，避免了沟槽或深或浅的情况，大大提高了卡簧槽的尺寸精度。
新工艺运用以来，员工纷纷点赞，操作工贾建军说：“新工艺让我每天节省了一个小时的磨刀时间，操作简单、精度准确，最重要的是再也不用担心此工序会导致产品不合格了。”