从尝试实施技术防腐到全方位智能化建设，从各环节的孤岛式管理到全业务链条去人工的智能化管理模式，8年间，国电内蒙古东胜热电有限公司在燃料智能化建设中做了种种尝试，燃料智能化管理体系在一次次技术变革中成长，逐步成熟，伴随而来的，是燃料管理人员的精简，工作环境的大幅改变，工作质量的有效提升。东胜公司在这一过程中与“燃料智能化”结下不解之缘，也在不断探索中实现燃料管理的一次革命性、颠覆性的跨越。
缘起 只为一个“不”字
“当初的想法很简单，就是不想让别人一提起腐败案件就想到燃料系统，管燃料的人一样可以清白干净，为的就是这个‘不’字。”说起与燃料智能化的结缘，东胜公司副总经理韩绍宝如是说。
2008年10月，刚刚调任燃料部主任的韩绍宝为他的新岗位做足了功课，他研究了国内各发电企业以往燃料腐败事件中供应商的手段及企业的防控措施，对该公司燃料管理中的缺口进行了深入的了解，他发现，管燃料重在管人，而管人则是所有管理中最困难的环节。如何才能将入厂、采样、计量、制样、化验这些环节的人为因素干扰与燃料管理隔离呢？传统燃料计量、采制化的粗放管理方式显然不能满足需求，只有在技术防腐上下功夫，才能从根本上解决这一问题。一个偶然的机会，韩绍宝接触到“无人值守”这一概念，并与东胜公司相关领导达成一致，燃料智能化管理体系的雏形就此诞生。
2009年，国电电力燃料信息化管理升级的步伐开始提速 ，对于东胜公司来说，无疑是一场及时雨。在领导的支持下，经过深入的调研研究，2010年，东胜公司第一代无人值守系统正式登陆，率先实现了采样、计量无人值守。
开局 借东风势在必行
2011年3月，集团公司就燃料管理创新提出指导意见，要求必须打破常规，创新管理思路和方法，提升燃料精细化和智能化管理水平，提高保供控价能力。
在智能化管理方面，尽管东胜公司已经走在了前面，实现采样、计量无人值守，但制样、化验、煤样传递、车辆出入厂等环节仍然存在很多人为因素干扰，与精细化、智能化要求仍相距甚远。该公司继续开展设备、系统升级改造，到2011年9月，实现了运煤车辆出入厂无人值守，入厂自助录入煤矿信息，出厂自助打印磅单，为“燃料智能化”建设奠定基础。
2012年5月，集团公司召开燃料智能化管理建设研讨会，围绕燃料智能化管理建设技术要求、采制过程无人操作、化验数据网络化处理以及数字化煤场建设等内容开展研讨，进一步明确技术路线和建设方案。同年6月，东胜公司被列为集团公司燃料智能化体系建设5家试点单位之一。
东胜公司意识到，燃料智能化建设的深入开展势在必行，也大有可为。
2012年，东胜公司启动全自动制样系统项目建设，年内实现了6毫米煤样自动制样、自动封装。
2013年，东胜公司按照自主创新和技术引进相结合的思路，整合了煤样破碎、缩分、烘干、研磨、封装、编码的制备流程，实现了6毫米全水样、3毫米存查样、0.2毫米分析样的一体化“全自动制样”。
2013年6月，东胜公司将燃料化验系统整合，实现全化验设备联网运行，化验环节中的煤样信息扫码读取，所有化验数据自动上传。同时，该公司还建设了燃料所辖区域内视频全覆盖、接卸区域广播呼叫系统、门禁管理等现代化的燃料系统集中管控模式。
2013年7月，集团公司在东胜公司召开燃料管理提升现场会和燃料智能化管理系统推广培训会，300多位与会代表在亲眼目睹了东胜公司燃料智能化系统的“神奇作为”后，纷纷竖起大拇指点赞，至此，东胜公司成为业内燃料智能化建设的成功典范。
实践 突出重围方见曙光
东胜公司智能化制样系统进入运行阶段后，一边是社会各界的极力推崇，一边是设备的小故障频发，该公司如同陷入重重包围，压力不言而喻。
从研发成功到正常运行，需要一个过程，摸着石头过河的人，总会面临许多未知与挑战。国内的第一台全自动制样机，在系统设计方面还存在很多问题，如煤样干燥慢、分析样中掺杂部分影响化验结果的金属物质、煤样封装配合不当导致封装失败频繁等等。
东胜公司对照国家标准对全自动制样机的工作流程进行了进一步的梳理，仔细查找了在制样过程中存在的漏洞，并在制样机投运初期坚持手工制样和制样机制样同时运行，及时将数据进行比对分析，召集专业技术人员、厂家针对数据比对结果进行讨论，从细节上优化制样机的工作流程和物理结构，消除影响制样机稳定运行的缺陷。该公司在对第一代制样机进行了深入的研究后，，对制样机的部件材质、功能实现、逻辑设计提出了一系列具有实际意义的改进意见，为新一代全自动制样机问世打好前阵。
经过近一年的试验、论证与改进，东胜公司终于突出重围，2014年，全自动制样机在单一煤样和交叉煤样方面先后通过国家煤监中心检测中心的性能检验。2015年1月，东胜公司燃料智能化建设项目通过集团公司验收评价。经过与厂家协调沟通，东胜公司决定根据改造方案设计更换新一代全自动制样设备。
借此机会，东胜公司对样品的封样、存样、取样环节进行继续创新升级，综合运用自动化、物联网、传感和通讯新技术，实现气力输送煤样、电子储样系统存放、提取煤样的上线运行，完成样品采、制、封、存、取全过程的智能化管理。同时，该公司提前将现场设备的控制系统由PLC改为DCS，为下一步建设燃料DCS智能管控系统实现数据对接做好准备。
发展 全盘点兵实现飞跃
2015年，东胜公司开启燃料全过程智能化管控系统项目建设， 在集团公司、国电电力燃化部的大力支持下，该公司与远光智和卓源科技有限公司共同搭建“双创”平台，经过大量的调研、论证，对系统进行逐步优化，东胜公司率先实现了入场煤管理自动化、全自动制样一体化、化验管理标准化、信息管理自动化、样品传输自动化、样品存取智能化、燃料管理集控化的全业务链条去人工化、精细化管理，开创了燃料智能化管控新模式。
2016年5月，中国电力企业联合会在东胜公司组织召开燃料DCS智能管控系统鉴定会暨技术交流会，与会专家一致同意燃料DCS智能管控系统通过技术鉴定，并建议进一步推广应用。
燃料全过程智能化管控系统将煤场分成若干卸煤区域，通过射频扫描获取燃料信息、搬运信息，计算出各区域存煤热值参数，自动生成配煤模型，计算煤场总库存、各区域存煤总价以及入厂标煤单价，实现煤场量、质、价的数字化。同时，该系统将燃料现场设备接入到DCS平台，与主控、辅控平台统一，成为国内首家将燃料管理系统与就地设备控制有机结合的企业，实现设备运行状态、指令、报警等信息实时在DCS监控画面中显示，系统稳定性、运行人员可操作性，系统自主维护水平、燃煤接卸效率大大提高，实现了燃料智能化系统控制的集成布置、实时监控、历史记录、事故追忆等功能。
东胜公司对燃料信息系统的升级完善，有效提升了用户体验度，并融合燃料成本实时核算管理，实现燃料业务活动中的财务实时核算、自动核算，根据燃料业务驱动财务核算会计科目的自动生成，实现了燃料管理与财务管理的流程、业务、价值一体化，打造了良好的可持续发展范本，也实现了燃料智能化管理的向智能化“全盘点兵”的飞跃。
从尝试实施技术防腐到全方位智能化建设，八年间，东胜公司从未发生燃料管理人员违规事件，未发生过质、量纠纷及供煤短缺事件，而燃料部从42人缩减至19人，与队伍大幅精简相伴的，是工作质量的提升、工作环境的改变。燃料智能化管理不仅有效实现了技术防腐，更在提升生产力、提升企业管理水平方面显示了强大威力。（苏晓慧）