从2013年组建以来，国电兰州范坪热电有限公司燃料智能化建设团队这支生力军，像一柄历经磨砺的锋利“长剑”，砥砺风雨，敢为人先，走过了一条从无到有、从小到大、从弱到强、从探索者到领跑者的创新之路。
5年间，范坪公司建立了完善的燃料智能化管理体系，实现了煤炭从入厂、入炉到入账“全过程、全要素、高防伪、无输化”管控，保证燃料、生产、经营管理各要素指标的真实性、准确性、连续性，确保管理高效运行、精准发力。
“五年磨一剑，今日把示君”——2月17日，该公司“火电企业燃料智能管控系统开发与应用”项目得到中国电机工程学会在北京组织召开的技术鉴定会的高度认可，此前先后获得第18届中国国际软件博览会金奖、中国自动化年会暨第十三届自动化年度样板工程奖、中国两化融合创新实践奖，在中国火电企业燃料智能化发展史上写下了浓墨重彩的一页。
智能化开启燃料管控高速路
火电企业最大的内部制约因素是燃煤管控能力。该公司在同类火电企业中率先实施燃料智能化建设，为企业燃料管控开启了智能化高速新时代。
该公司年耗用原煤量约160万吨，地处黄河南岸IV级边坡，地形从北向南呈阶梯状升高，整个厂区自翻车机层到生产层落差约70米。由于厂区地理条件限制，客观上造成了煤炭入厂采样、制样与化验室距离远、高差大，样品完全依靠人工采集、制备，沿山坡爬楼梯背送至化验室，致使人工劳动强度大、管理难度高，对煤样的采集、制备、取送环节难以形成有效的监管，加之新建电厂燃料信息系统不健全，导致公司燃料管理工作一度处于被动局面。
2013年，范坪公司燃料智能化管理系统建设方案通过集团公司审查，并列入甘肃公司燃料智能化管理建设首批试点建设单位。为确保项目建设取得实效，在经过充分的调研和论证后，该公司确定了“借鉴试点经验、结合自身实际、大胆开拓创新、打造精品工程、树立集团标杆”的建设思路，并对建设方案进行了更细致的完善和优化工作。
在此基础上，该公司采取采样、制样设备自主招标、管控及信息系统软硬件打捆招标，以管控及信息系统为主线，其他设备厂家配合、自主开发建设的项目实施方式。项目于2013年12月完成了相关设备和管控软硬件的招标工作，2014年3月正式开工建设，8月底全面竣工，9月初正式投入运行。
该公司燃料智能化管理系统建成投运后，实现煤炭入厂全过程的无人、智能化管控，实现运煤车辆流（火车入厂、出厂管理）、煤样流（样品采样、制样、封样、存样、取样、化验）、燃煤流（燃煤计量、煤场、入炉）、信息流（燃料数据的进、耗、存、量、质、价）、业务流（计划、审批、合同、结算、核算）的智能化管理建设目标。
该公司燃料智能化系统建设，得到集团公司高度关注，被列为集团燃料智能化示范性项目，并作为燃料智能化全面建设的标杆项目在集团内部全面推广。
智能化“点睛”火电企业煤龙头
近年来，电煤市场形式严峻，煤价持续走高，给火电企业带来生产经营困难，电煤已经占火电厂生产成本的80%以上，如何控制燃料成本成为火电企业经营者优先考虑的问题。
在燃料管理现状中，入场无人值守、采制化、煤场调度等各环节设备形成一个个信息孤岛，信息收集、处理、反馈不及时也不准确。而数量验收数据、质量验收数据、结算数据、出库数据等信息在各管理部门、各岗位之间传递时，手工操作过多，造成信息反馈相对较慢，并且数据的准确度大幅下降。一旦某个环节出现错误，将一直延续下去，并且很难更正。
尽管该公司燃料智能化建设取得明显成效，然而，样品收集器拉杆电机容量过小，旋转机构设计不合理程序换桶故障率高、一二级样料输送带电缆布设于地面不符合规范、瓶盖扫码误码率较高等一系列问题接踵而至。
为进一步完善燃料智能化系统，深化燃料全过程智能管控，确保燃料各项指标真实、实时、统一，2014年10月，该公司启动入厂、入炉到入账的“三入一体化”建设工作；2015年5月13日上线运行“三入一体化”软件系统，打造了燃料智能化系统的“升级版”，实现了“燃煤流、信息流、资金流”有效融合的建设目标；2015年7月，“三入一体化”项目软件系统正式投运；2015年12月，入炉煤全自动制样硬件系统安装调试完毕并正式投入运行，实现了煤炭从入厂、入炉到入账“全过程、全要素、高防伪、无输化”管控。
通过不断改善和优化系统，该公司燃料智能化管控系统建设取得显著成效。直提、直读生产SIS系统数据、与财务基础数据同步、自动生成表单等完全杜绝了人为干扰，相关数据更加真实、准确，有效防范了法律风险、经营风险和廉洁风险。燃料、生产、财务系统数据实现集成和共享，关键指标集中展示，勾稽关系更加清晰。将生产指标和燃料成本、利润目标等有机结合起来，在发供电煤耗和燃料成本等重点指标出现异常波动时，能够在最短时间内通过数据穿透开展分析，深入查找问题原因。通过全方位开展生产、燃料关键指标分析，企业经营决策更加有的放矢，便捷高效。
智能化发力创新创效凯歌扬
燃料智能化系统投运以来，该公司燃料采制样岗位由23人锐减至14人，每年减少人工成本108万元；制样效率提高50%，单列车皮接卸效率提高150%；煤样代表性、采制样精准度及化验波动值均大幅降低，入厂入炉煤热值差较系统投运前累计降低0.356兆焦/千克。
该公司“入厂、入炉、入账”一体化燃料智能管控系统的开发与应用，使煤炭验收更加公平、公正，消除了煤电双方结算数据的偏差，避免了商务纠纷，树立了良好的企业形象，吸引了更多煤炭供应商参与到该公司的电煤采购的供应上来。2014年，经济煤种采购38.82万吨，节约燃料费用1377.91万元；2015年经济煤种采购18.52万吨，节约燃料费用242.31万元；2016年经济煤种采购9.71万吨，节约燃料费用53.89万元。同时，通过技术手段建立了燃料管理惩防体系，实现了燃料管理重心从规范人员行为向设备管理、流程管理的转变，杜绝了燃料领域腐败的滋生。
借助智能化燃料管理系统，该公司抓牢“成本控制入口”，做好“燃料效益文章”，各项燃料指标持续改善，取得显著的经济效益。2014年，公司入炉综合标煤单价完成478.74元/吨，同比下降14.98元/吨，降低燃料成本1352.86万元；2015年，公司入炉综合标煤单价累计完成392.69元/吨，同比下降86.05元/吨，降低燃料成本8443.67万元；2016年公司入炉综合标煤单价同比下降11.49元/吨，降低燃料成本约559.05万元。
该公司“入厂、入炉、入账”一体化燃料智能管控系统经过3年多的生产实践运行验证，系统运行安全可靠。燃料智能化系统所包含的CICS燃料智能管控系统、ICS燃料运行监控系统、ASM570自动存样系统、ASM580自动取样系统等获得多项国家发明专利；已顺利通过CMMI3标准体系、ISO质量管理体系认证；智能化煤炭制样机全自动弃料回收装置已申报国家发明和实用新型专利。
该公司燃料智能化建设作为集团公司燃料智能化试点建设项目，走在全省乃至全国燃料智能化建设前列，成为全国“燃料智能化建设”一流名片，成为企业加快转型升级，朝着智能、高效燃煤电厂的方向快速迈进的强劲引擎。（甄长红 郭永红）